Når man besøger hovedsædet for DJO Incorporated står det klart at den drivende kraft bag vores daglige succes er vores mest værdifulde ressource, nemlig vores personale og de mere end 1.600 ansatte i USA, Mexico og Europa.
Virksomheden ligger i Vista, Californien, og vores ansatte nyder godt af et moderne og imødekommende campus. Den 25.000 kvadratmeter store virksomhed huser alle afdelinger, herunder direktionskontorer og kundeservice. Det er her, produkterne udvikles fra spirende idéer til fuldkomne varer.
Vores idéer næres i vores biomekaniske laboratorium og udviklingsafdeling, som har æren for mere end 100 patenter! Her finpudses inspiration til nyskabelser i branchen og til varig produktforbedring. Her anvendes højt specialiseret computersoftware til udforskning af produktidéer i virtuelle omgivelser. Efter nøje undersøgelse udvikles prototyper, som testes mekanisk.
![]() |
![]() |
Ovenfor til venstre: Udvikling af en bedre bandage. Denne væg med bandageprototyper illustrerer den kreative designproces, som resulterede i OAdjuster.
|
Men vi tager ikke æren for alle vores idéer og opfindelser. Nogle af de bedste idéer kommer fra aktivt tænkende folk i den medicinske verden. Det er derfor, vi i vores undervisnings- og forskningslaboratorium, kaldet Clinical Education and Research Facility (CERF), har skabt et stimulerende miljø som fremmer udforskning og fortsat læring.
95 % af vores produkter fremstilles i Vista og i Tijuana, hvor vores produktionsfaciliteter lægger beslag på størstedelen af vores arbejdsstyrke og dækker det største antal kvadratmeter.
Når man besøger vores produktionsafdeling i Vista, giver de lyse og åbne faciliteter et glimt ind i fremtiden for funktionel cellebaseret fremstilling. |
![]() |
Andre fortrin som en computerstyret og automatiseret tilskæringsmaskine strømliner processer, som tidligere blev udført med håndkraft. Maskinerne optager også mindre af det værdifulde gulvareal. Mens stykkerne skæres til på et af bordene, gør teammedlemmer neoprentekstiler klar til skæring på andre tilstødende borde. Der er spor i gulvet til maskinen, som så kan køre fra station til station. Dette højner præcisionen og hastigheden i tilskæringsprocessen.
|
Da vi er en vertikalt integreret producent, bliver selv hængsler og plastdele til de funktionelle bandager fremstillet internt i virksomheden. I samarbejde med ingeniører fremstiller maskinarbejderne unikke værktøjer til store udstansningsmaskiner til metal og laver specialiserede sprøjtestøbningsforme.
Fra start til slut kan håndværk og personligt engagement ses i hvert produkt. Ingen steder er dette mere tydeligt end i produktionscellen for Defiance. Eftersom Defiance bandagen skal tilpasses individuelt, håndlaves hvert produkt fra start til slut: fra kulfiberskelettet over udformningen af benmanchetten, som skal passe til den enkelte patients mål, til den sidste personlige farvning.
Vores travle speditionsafdeling er det sidste stop for produktet, før det kommer ud til kunden. Men det er ikke den sidste kontakt, vi har med vores kunder. Kundens tilfredshed er vigtig for os gennem hele produktets levetid. Det er derfor vi tilbyder produkttilbehør og har returretsregler, som lever op til branchens standarder. |
Specialiseret software anbringer tekstilmønstre nøjagtigt for at minimere spild. |
|
|
|
Kulfiber giver den høje styrke i knæbandagen Defiance. Her rulles kulfiberark til hule rør til en firesidet spændering. |
Pakker på paller venter på at blive læsset på lastbiler. Destination: alle verdenshjørner. |